Kimya mühendisliği, petrol ve enerji gibi endüstrilerde çekirdek bir ısı değişim ekipmanı olarak, - ve - tüp ısı eşanjörlerinin işletme durumu doğrudan üretim verimliliğini ve güvenliğini etkiler. Bilimsel bakım sadece ekipman arızasını ve kesinti süresini önlemekle kalmaz, aynı zamanda hizmet ömrünü uzatır ve enerji tüketimini azaltır. Aşağıda 5 çekirdek boyuttan pratik bakım yöntemleri:
1. Günlük muayene: Ekipmanın "anormal sinyallerini" derhal tespit edin
Günlük çalışma ve bakım, küçük sorunların büyük başarısızlıklara dönüşmesini önlemek için 3 temel göstergeye odaklanmalıdır:
Parametre İzleme: Tüp tarafının/kabuk tarafının giriş/çıkış sıcaklığını ve basıncını gerçek zamanlı olarak izlemek için basınç göstergeleri ve termometreler kullanın. Ani bir basınç artışı (muhtemelen tıkanma nedeniyle) veya sıcaklık farkındaki bir azalma (ısı transfer verimliliğinin azaldığını gösteren) varsa, derhal araştırın.
Sızıntı Kontrolü: Tüp tabakası ve tüp demeti arasındaki bağlantıyı ve flanş sızdırmazlık yüzeylerini incelemeye odaklanın. Orta sızıntı (yağ lekeleri veya su lekeleri gibi) bulunursa, orta karıştırmanın neden olduğu güvenlik risklerini önlemek için cıvataları sıkın veya contaları zamanında değiştirin.
Anormal gürültü gözlemi: Operasyon sırasında anormal titreşim veya "uğultu" meydana gelirse, gevşek tüp demetleri veya anormal sıvı türbülansı olabilir. Bileşen aşınmasını önlemek için tüp demetinin sabitleme durumunu kontrol etmek için makineyi durdurun.
2. Ölçeklendirme: "Verimlilik Katili" ni ortadan kaldırın
Isı eşanjörünün iç duvarındaki ölçek, ısı transfer verimliliğini önemli ölçüde azaltır (ölçek kalınlığındaki her 1 mm'lik artış için verimlilik%10 ~%15 azalabilir), bu nedenle düzenli kaldırma gereklidir:
Fiziksel çıkarma: Su ölçeği ve yumuşak ölçek için, yüksek - basınç su jeti (tüp duvarına zarar vermeyi önlemek için 5 ~ 15MPa'da kontrol edilen basınç) veya mekanik kazıma (tüp tarafındaki ölçek için uygun) kullanılabilir. Çıkarıldıktan sonra artık safsızlıkları durulayın.
Kimyasal çıkarma: Sert ölçek ve pas ölçeği için, temizleme veya dolaşım temizliği için nötr descaling maddeleri (metal malzemelerden kaçınmak için) kullanın. Temizlikten sonra, kimyasal kalıntıyı önlemek için temiz su ile 2 ~ 3 kez durulayın.
Not: Orta özelliklere bağlı olarak, her 3 ~ 6 ayda bir temizlenmesi önerilir; Yüksek safsızlıkları olan medya için döngüyü kısaltın.
3. Mühür Bakımı: "Sızıntıyı" önleyin
Mühür başarısızlığı ısı eşanjörlerinde yaygın bir sorundur ve bakım 2 anahtar noktaya odaklanmalıdır:
Mühür muayenesi: Flanş contalarını ve O - halkalarını düzenli olarak kontrol edin (ayda bir). Yaşlanma, deformasyon veya çatlaklar bulunursa, bunları hemen değiştirin (yağ için nitril kauçuk gibi ortamla uyumlu olan malzemeleri seçin - dirençli ortam ve yüksek - sıcaklık ortamı için grafit contalar).
Cıvata Sıkma: Contaları takarken veya değiştirirken, mühür arızasına yol açan düzensiz yerel basıncın önlenmesi için "diyagonal üniforma sıkma" yöntemini kullanın. Sıkma işleminden sonra bir sızıntı testi yapın (düşük - basınç gazı veya sıvı enjekte edin ve sızıntı gözlemleyin).
4. Korozyon Koruması: Ekipmanın "servis ömrünü" genişletin
Metal korozyon tüp duvarını incelebilir ve tüp demet sızıntısına neden olabilir, bu nedenle önleme önceliklendirilmelidir:
Malzeme Adaptasyonu: Ortamın aşınabilirliğine dayalı malzemeler seçin (örneğin, asidik ortam için 316L paslanmaz çelik, karbon çeliği + anti - Alkalin ortamı için korozyon kaplama).
Anti - Korozyon Tedavisi: Tüp tabakalarının ve tüp demetlerinin düzenli olarak (yılda bir kez) yüzeyindeki kaplamayı inceleyin. Kaplama soyulursa, zamanında anti - korozyon kaplamaları (epoksi reçine veya politetrafloroetilen kaplamalar gibi) ile dokunun.
İnhibitör ilavesi: Yüksek korozif ortam için, korozyon reaksiyonlarını inhibe etmek için tüp tarafına/kabuk tarafına (konsantrasyonu orta özelliklere göre ayarlayın) uygun miktarda korozyon inhibitörü ekleyin.
5. Düzenli revizyon: "Gizli Tehlikeler" in kapsamlı incelemesi
Her 1 ~ 2 yılda bir kapsamlı bir revizyon yapılması önerilir:
Tüp demeti denetimi: Tüp duvar kalınlığını kontrol etmek için ultrasonik kalınlık göstergesi kullanın. Kalınlık tasarım değerinin% 80'inden azsa, tüp demetini değiştirin.
Tüp tabakası denetimi: Tüp tabakası ile tüp demeti arasındaki kaynak alanını inceleyin. Çatlaklar bulunursa, kaynak yaparak onarın ve - yıkıcı test (penetrasyon testi gibi) yapmayın.
Kabuk Bakımı: Kabuk tarafındaki kalıntıları temizleyin, kabuğun deformasyonunu veya korozyonunu kontrol edin ve kabuk mukavemetini sağlamak için gerekirse hidrostatik bir test yapın (test basıncı tasarım basıncının 1.25 ~ 1.5 katı).
Çözüm
Kabuk - ve - tüp ısı değiştirici bakımı "günlük izleme + normal bakım" kombinasyonunda yatmaktadır. Bilimsel çalışma ve bakım, ekipmanın her zaman verimli bir şekilde çalışmasını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda ekipman arızası ve kesinti süresinin neden olduğu üretim kayıplarını da azaltmaktadır. Özelleştirilmiş ısı değiştirici bakım çözümlerine veya teknik desteğe ihtiyacınız varsa, lütfen bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin - Profesyonel ekibimiz sizin için tam - bisiklet hizmetleri sağlar!
